那一排排刚出模的滚塑产品，表面上的气泡、壁厚不均的截面，正是困扰我们多年的技术痛点。

滚塑成型作为生产中空复杂制品的核心工艺，在大型容器、汽车部件等制造领域占据不可替代的地位。然而，从模具设计到成品脱模的整个过程中，技术难题层出不穷。

经过对数百个实际案例的分析，我们发现气泡、壁厚不均与变形三大问题出现的频率最高，占总质量问题的60%以上。本文将系统梳理滚塑模具的十大常见问题，并提供实用解决方案。

01气泡与孔洞问题

当滚塑制品表面或截面出现气泡或孔洞时，这常与加热过程、物料状态及模具排气密切相关。

滚塑过程中，模具内的物料受热逐渐熔融并粘附于模具内表面。此时模具内部空气受热膨胀，气压升高。如果熔体流动性不佳、模具升温过快或排气孔不通畅，气体便可能滞留在熔体中形成气泡。

粉末物料本身也可能带来问题。如果聚乙烯（PE）粉末颗粒带有细长尾巴或呈毛发状，在堆积过程中易形成“搭桥”效应，滞留空气，尤其在模具拐角处，可能形成较大孔洞。

解决方案包括：

•调整通气管至模具内部适当距离，通气管内填塞钢丝绒等材料防止粉末溢出

•采用适当升温速率，延长加热时间，确保物料充分熔融和气体排出

•保证原料干燥，避免物料中混入挥发性物质

•选择熔体流动速率（MFR）较高的材料，改善模具壁厚均匀性

02壁厚不均现象

壁厚不均是最常见的滚塑问题之一，它直接影响制品的强度和使用寿命。

塑料的熔融和粘附能力主要与模具温度分布有关。模具温度高的区域，塑料先熔融并层层涂覆，粘附树脂较多；温度低的部位粘附树脂较少。

制品设计也是关键因素。通常，制品内凹的转角处（模具外凸）厚度较小，而制品外凸的转角部位（模具内凹）厚度较大。如果外凸部位角度过小，易导致物料填充不充分。

解决壁厚不均需要综合措施：

•将模具固定在模架适当位置，仔细调整模架平衡

•保持主、副轴旋转速度比例均衡、均匀

•确保加热炉在各方向上使模具受热均匀

•在加热和冷却过程中换向一次，换向迅速

03制品翘曲变形

翘曲变形是滚塑制品冷却过程中面临的严峻挑战。

虽然滚塑是无压成型，相比其他方法不易翘曲，但滚塑制品通常形状复杂、壁厚不均、不完全对称，导致不同部位冷却速率和收缩率不一致，在大的平面和壁厚差异较大的部位产生翘曲变形。

特别是PE制品，成型后收缩率较大（通常为2%～3%，甚至高达3%～5%），尺寸精度较差。局部线性尺寸较大的部位收缩率更高。此外，过早脱模（70-80℃甚至更高温度时）会加剧变形。

控制变形的有效方法包括：

•产品设计时避免过大平面，使用加强筋、台阶等结构减小平面面积

•制作定型工装，对特殊形状制品可通入压缩空气强制整形

•合理控制冷却过程，使各部位冷却速率一致

•优化脱模温度，避免过早脱模

04表面质量问题

表面质量问题包括麻坑、瘤状凸起、表面粗糙等，多与原料和工艺参数相关。

树脂粉末粒径直接影响表面质量。粒径偏大时，若温度偏低或加热时间短，树脂不能完全熔融，表面易出现麻坑、瘤状凸起。粒径偏小则易形成团聚，导致表面不良。

颜色不均也是常见问题，尤其是当色粉选择不当（如使用不耐高温的有机染料）或模具温度控制不当时，会导致制品色差严重。

改善表面质量的措施有：

•根据制品体积和结构选择适当粒径的粉料

•控制好加热、冷却温度和时间，保持稳定

•确定合适的主轴转速和主、副轴转速比，保持均匀旋转

•使用耐高温的无机矿物颜料，控制颜料颗粒细度（通常为10-20μm）

05脱模困难与粘模

脱模困难增加了劳动强度，降低了生产效率。

脱模斜度不足是主要原因之一。脱模斜度太小会导致脱模困难，增加粘模风险。抛光不足也会加剧这一问题。

模具设计不合理也会造成脱模困难。如顶针分布不当、顶出不平衡、模具排氣不良产生真空吸附等，都会使制品难以顺利脱模。

解决方法包括：

•保证足够的脱模斜度，提高模具成型面光洁度

•合理设计顶出系统，确保顶出平衡

•使用合适的脱模剂，但需注意适量，避免影响表面质量

•在模具内表面涂覆聚四氟乙烯涂层，减少粘附

06嵌件包覆不良

滚塑制品常需要嵌入金属件以增强局部强度，但嵌件包覆不良问题频发。

嵌件相当于增加了模具壁厚，使得其末端温度低于模具温度，导致树脂包覆不良。大型嵌件若设计不合理，传热性能差，更易导致包覆不匀。

嵌件位置太靠近制品侧面时，会阻挡物料流动，导致嵌件根部填充不充分，出现类似注塑充模不满的现象。

改善方法有：

•优化嵌件设计，使其具有良好的传热结构，体积相对较小

•对嵌件进行预热，特别是大型嵌件

•在模具与嵌件间加垫片，弥补成型后制品收缩的影响

•确保嵌件固定端面与模具内壁距离适当或平齐

07合模线问题

合模线处理不当会导致溢料、飞边等缺陷。

模具闭合不严时，在加热过程中型腔内部分气体会通过合模缝隙外流，导致相应部位产品内部产生气孔或气泡。冷却过程中，空气会进入模具内，在制品外部产生气孔。

法兰面调试直接关系到模具密合程度。如果忽视这项工作，易导致滚塑生产中出现溢料现象。

解决方案包括：

•仔细进行合模调试，确保模具密合

•加强模具维护，防止变形导致的合模不严

•优化合模机构设计，提高加工精度

08飞边与毛刺

飞边毛刺不仅影响产品外观，还增加后期修整成本。

锁模力不足或模具配合精度不良是主因。当锁模压力不足以抵抗注射压力时，会导致分型面处产生飞边。模板变形、支撑不足也会加剧这一问题。

工艺参数设置不当也会导致飞边。如射压、保压过大、模温料温过高等，都会使物料更容易从分型面溢出。

控制飞边的方法有：

•确保锁模力充足，提高模具配合精度

•优化工艺参数，避免温度、压力过高

•加强模板支撑，防止变形

•定期检查模具磨损情况，及时修复

09熔合线与流痕

熔合线影响制品外观和强度，是滚塑中的常见问题。

物料流动性差是导致熔合线明显的主要原因之一。当物料流动性不足时，不同方向流动的熔体前沿结合时难以充分融合。

排气不良也会加剧熔合线问题。模具内的气体无法顺利排出时，会阻碍物料的流动与融合。

改善措施包括：

•提高模温和料温，促进物料融合

•改善模具排气系统

•优化浇口位置和数量

•对原料充分干燥，避免挥发物干扰

10尺寸精度偏差

尺寸精度偏差直接影响产品的装配和使用。

成型收缩率控制不当是主因。PE制品成型后收缩率较大，且不同部位收缩不一致。工艺参数设置不当，如压力过大、保压时间过长或过短，也会导致尺寸偏差。

模具设计不合理同样会造成尺寸问题。如缩水率计算错误、浇口位置不合理等。

控制尺寸精度的方法：

•准确计算收缩率，优化产品设计

•稳定成型工艺参数，避免波动

•优化模具结构，提高加工精度

•充分冷却后脱模，减少后收缩

掌握这些问题背后的原理与解决方案，只是迈向高品质滚塑生产的第一步。真正的难点在于生产过程中如何灵活应用这些知识——当气泡反复出现时，是调整排气系统还是改变加热曲线？当壁厚不均时，是重新设计模具还是调整旋转速度？

这些问题的答案往往取决于现场情况的综合判断。

正如一位经验丰富的滚塑工程师所说：“工艺的稳定性和均一性应该贯穿整个制造过程”。只有在模具设计、原料选择、工艺参数控制和模具维护每个环节都力求精准，才能最大限度地减少质量问题，生产出外观与性能俱佳的滚塑制品。