滚塑模具成型产品表面粗糙，模具抛光不足和原料问题都可能是成因，还可能涉及其他因素，以下为你具体分析：

模具抛光不足

1.表面微观不平整

原因：若模具在制造过程中，抛光工艺未达到要求，模具表面会存在微观的凹凸不平。当原料在模具内受热熔融并附着在模具表面冷却成型时，这些微观不平整会复制到产品表面，导致产品表面粗糙。例如，模具的抛光精度仅达到Ra3.2μm，而对于表面要求较高的滚塑产品，这样的精度无法满足需求，应至少达到Ra1.6μm甚至更低。

表现：用手触摸模具表面，能感觉到细微的颗粒感或不光滑；通过显微镜观察，可看到模具表面存在微小的起伏和划痕。相应地，产品表面也会呈现类似的粗糙感，在光线照射下，表面反射不均匀，有明显的哑光区域。

2.抛光不均匀

原因：在模具抛光过程中，若操作不当，如抛光工具的压力、速度不均匀，或者抛光液的涂抹不均匀，会导致模具不同部位的抛光程度不一致。这种不均匀的抛光会使产品表面出现光泽度不一致、局部粗糙的现象。

表现：产品表面会出现明显的明暗相间条纹，亮部表明模具该部位抛光较好，而暗部则对应抛光不足的区域。同时，用手触摸时，能明显感觉到不同区域的光滑程度差异。

原料问题

1.原料杂质

原因：原料中混入杂质，如灰尘、金属屑、其他塑料颗粒等，在滚塑成型过程中，杂质会影响原料的均匀熔融和流动，导致产品表面出现凸起、凹陷或不平整。例如，在原料储存或运输过程中，包装破损使外界杂质混入，或者原料本身的纯度不高，含有杂质。

表现：产品表面可观察到明显的杂质颗粒，有的突出于表面，有的镶嵌在产品内部，周围可能伴有因杂质影响原料流动而产生的不规则纹路。

2.原料流动性不佳

原因：原料的流动性与产品表面质量密切相关。如果原料的分子量分布不合理、熔体流动速率（MFR）不合适，或者在加工过程中温度控制不当，都会导致原料流动性变差。流动性差的原料在模具内难以均匀分布和填充，容易造成产品表面不光滑。例如，过高的分子量会使原料熔体粘度增大，流动性降低；而加工温度过低，原料无法充分熔融，也会影响其流动性。

表现：产品表面可能出现流痕、缺料、褶皱等现象。流痕表现为一条条类似水流过的痕迹，缺料处会出现局部凹陷，褶皱则使表面呈现不平整的起伏。

其他可能因素

1.脱模剂使用不当

原因：脱模剂用量过多或涂抹不均匀，在产品脱模后，多余的脱模剂可能会残留在产品表面，影响表面光滑度。另外，如果脱模剂的质量不佳，与原料发生不良反应，也会导致产品表面粗糙。

表现：产品表面有一层薄薄的脱模剂残留，看起来油腻腻的，触摸时感觉发黏，且表面光泽度差。

2.成型工艺参数不合理

原因：滚塑过程中的加热温度、加热时间、冷却速度等工艺参数对产品表面质量有重要影响。加热温度过高或时间过长，原料可能会分解、碳化，使产品表面出现黑斑、烧焦痕迹；冷却速度过快，产品内部应力集中，可能导致表面出现裂纹或不平整。

表现：产品表面出现黑斑、烧焦点，或者有细小的裂纹。裂纹可能呈网状或线状分布，严重影响产品的外观和质量。